截至1997年底，我国累计设计制造8012套空分设备，制氧总能力已达206万m3／h，而且设备技术水平也在不断提高。生产企业机制也发生了更大转变。踞统计，截至1998年6月，我国共引进大、中型空气分离设备141套，总生产能力为130万m3／11。尤其是宝钢引进的72000m3／h的空分设备，为我国气体设备的大型化打开先河。另据不完全统计，冶金行业仅6000m3／11以上的空分设备就有近百套。先进技术不断推广应用，如规整填料上塔技术、分手筛变压吸附前端净化空气技术、氧气产量负荷跟踪调节技术、无氢制冠设备的设计制造、变压吸附(PSA)与膜分离技术(非低温气体分离技术)等。另外，近几年又兴起了溶解乙炔气的换代产品——石油焊割气和汽油割焊机等新产品。由于我国的气体工业毕竟是在计划经济体制下成长起来的，因受“大而全”、“小而全”思想的影响，目前仍存在着一系列问题。

 

(1)缺乏行业宏观管理，重复建设严重。在计划经济时期，国内气体设备发展放任自流，不加控制，各行各业、各大小企业谁用谁上。近年来，由于生产气体设备投资少、利润稳定、回报率高，因此又有一批乡镇企业和个体户争相上马。

 

(2)综合利用不足，能源浪费严重。业内信息显示，小型机组氧气单耗是大型机组的3—4倍，生产1m3的氧气小机组比大机组多消耗1kW．h的电，1台150m3／h的机组1年就多消耗100多万kW．tt的电量。而我国目前运行的空气分离机组90％以上为小型机组，能源浪费可想而知。拥有大型空分机组的企业设备利用率低，运行的机组大部分在放空。据统计，仅冶金行业中的钢铁企业氧气放空率就达10％一20％，年放空氧气150亿m：，约损失15亿元人民币。全国大型机组每年放空所造成的损失则更加令人痛心。而且设备综合利用率低，多数设备至少有50％的生产能力未能发挥。

 

(3)生产方式落后，布局不合理。首先，国内气体产品的包装贮运方式绝大多数为高压钢瓶充装贮运，与国际先进的低温容器(或槽车)贮运液态气体法相比，容量既小又不安全：其次，盲目上马大量空分机组，生产布局不合理。

 

(4)无序竞争造成整个行业损失巨大。低价倾销，形成恶性竞争，最终导致企业亏损增加，行业效益下滑。

 

(5)外商大举进入我国市场。目前已有8家跨国气体公司先后进入我国市场，且势头不减。预计到2000年，外商总投资将达10亿美元，其市场份额将达到70％左右。

 

(6)目前国内只能独立生产15000m3／h以下的设备，30000m3／11的设备要靠合作生产，而大型空分设备仍依赖进口。

 

(7)气体的应用领域亟待扩展。

 

因此，目前我国气体工业与世界先进水平有巨大差距，今后应向专业化、社会化、集约化、液态化、管道化、综合化方向发展，具体措施是：

 

(1)建立宏观调控机制，制止低水平重复建设；改变放任自流的管理方法，建立审批制度，限制小型气体设备的生产数量。

 

(2)建立行业自律制度，维护正常的市场秩序和公平竞争，并制定相应的监督检查措施，逐步解决无序竞争的混乱局面。

 

(3)国家应制定适当的引进外资的政策，限制建立外商独资或控股气体公司，以控制外商对我国气体市场的冲击。

 

(4)积极促进地域性联合，逐步实现社会化供应。生产企业间的联合不但可以有效地分配市场份额，还可防止地区内的重复建设，同时，也可以有效地消除钢瓶在流通领域的安全隐患。

 

(5)进行资产重组。打破行业、地区、部门的限制，利用市场价格规律，调整企业结构和产业结构，以气体产品为纽带，以拥有大型机组的企业或大型专业气体厂为主体，以小机组为群体，组建大型企业集团。

 

(6)气体设备制造企业联合开发大型空分设备，与气体生产企业联合发展。

 

(7)开发气体供应新市场，拓宽气体应用领域。

 

(8)推广液态输送方式，扩大管道输送。纵观发达国家气体供应的网络化、液态化发展过程，同时结合我国具体国情，液态输送在我国是可行的，同时也是必经之路。